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20年华实,铸造辉煌 2017中国有色合金及特种铸造发展论坛隆重开幕
       2017年7月17日,“2017中国有色合金及特种铸造发展论坛暨中国国际压铸会议”在上海万和昊美艺术酒店隆重开幕。来自有色铸造及压铸领域专家学者、知名企业代表,专业媒体记者200多名嘉宾出席了会议。演讲嘉宾带来了数十份各专业领域的技术及应用报告,展示了有色铸造及压铸行业最新进展。



       论坛伊始,中国机械工程学会铸造分会秘书长苏仕方先生,代表主办单位和协办单位致欢迎词。他对与会嘉宾表示衷心的感谢和热烈的欢迎,他表示:“‘中国国际压铸会议’,自1997年在北京举办首届会议以来,已走过20年。在过去20年,大会不断发展,成果丰硕,已成为中国最具影响力、含金量最高的专业研讨会。自去年起,铸造分会与世界铸造组织非铁合金委员会、压铸委员会合作共同主办论坛论坛,并正式更名为‘中国有色合金及特种铸造发展论坛’,将中国国际压铸会议、有色合金及特种铸造技术国际研讨会作为论坛的重要组成部分,致力打造国际一流的行业论坛。”


       开幕式结束后,随即进入专题报告环节。上海交通大学的吴国华教授以《中国制造发展战略与有色合金压铸》为题作报告,他从中国制造2025、中国压铸产业的现状、压铸产业发展机遇和挑战、上海交大有色合金压铸等五个部分做讲演。吴教授阐明了中国制造2025的内涵,分析了压铸产业发展现状、发展机遇和挑战,介绍了上海交大在压铸铝、镁合金方面的研究成果。在分析行业现状时,他表示,全球汽车铝压铸件稳步增长,但增长趋缓,中国压铸业企业多,但规模参差不齐;中国压铸技术进步明显,但缺少领跑。


       模具是影响压铸件品质的重要因素之一。一汽铸造有限公司铸造模具设备厂的方健儒博士以《汽车压铸模具技术与高端产品对汽车轻量化的贡献》为题作报告,他介绍了压铸模具的最新技术和发展趋势,并分析了压铸模具技术对汽车动力总成部件、车身结构件和底盘结构件轻量化的影响。


       3D打印是工业制造的新技术和新趋势。香港生产力促进局的彭泓博士以《高精度3D打印及现金加工急速的应用及市场发展趋势》为题,介绍了塑胶、金属、陶瓷3D打印(增材制造)工艺及材料等技术及应用的现状。使用3D打印技术生产模具、模具零件或产品配件,可以节省时间、提高生产效率,适用于复杂件的生产,具有更长使用寿命,更低的成本,更高的尺寸精度,更高的铸件良品率。


       随着汽车轻量化的深入,汽车用压铸件,已由动力系统如发动机、变速器等零部件,向使用量更大的汽车结构件如车身件、底盘件的应用扩展。诺玛科(南京)汽车零部件公司的李鼐一先生以《汽车轻量化有色金属产品的开发及应用》为题作报告。李鼐一先生介绍了诺玛科在汽车铸造结构件开发设计、生产工艺方面的领先技术,展示了其在推动汽车轻量化方面强大的综合实力。


       建模仿真是提升铸件品质的有效途径。来自清华大学的韩志强教授以《铝、镁合金挤压铸造过程宏/微观建模仿真的挑战与进展》为题作报告。他围绕挤压铸造工艺,以缺陷和组织预测为目的的铝、镁合金挤压铸造宏观和微观模拟,介绍建模与仿真中存在的挑战以及取得的重要进展,内容包括:挤压铸造过程铸件-模具界面热换,热-力耦合模拟,缺陷形成与防止,压力下凝固行为的特点,微观组织形成的理论,铸造-热处理全过程模拟及应用等。在此基础上,展望包括挤压铸造在内的材料热加工过程宏/微观模拟仿真技术的未来发展趋势。


       封装基板等电子元器件要求材料同时具有高导热性和低膨胀性,华中科技大学吴林森教授以《高导热低膨胀高硅铝合金的压铸成形组织及性能》为题,介绍了压铸成型对所开发的高导热低膨胀高硅铝合金组织、力学性能和热物理性能的影响。研究结果表明,与传统重力铸造相比,压铸成型的共晶硅相比更细化,合金组织更加均匀,铸态抗拉强度更高,在25-150℃区间内,平均膨胀系数下降约3.54%,平均热导率则平均提升约17.5%。

       压铸件在汽车结构件上的应用是汽车轻量化必由之路。布勒中国的卢宏远博士以《中国汽车结构件压铸现状》为题,从汽车轻量化的驱动因素,压铸技术轻量化优势,车身轻量化选用材料及价格指数,轻量化车身,结构件压铸地区分布,压铸件压铸产品等方面介绍我国汽车结构件压铸发展现状,并从真空压铸、模温控制、局部挤压、精确喷涂、合金质量保障、定量炉、工艺保障等方面着重介绍了结构件压铸生产技术。


       卢博士总结说,目前,压铸技术开始从豪华车辆向终端汽车迁移,所需压铸结构件数量将会大幅增长;高压结构件仍只占压铸件市场的一小部分,但是增速将会加快;进入结构件压铸的公司不多,国内只有少数几家实现量产;在建的结构件压铸单元增加;随着技术逐步成熟,可承接结构件压铸的厂家会增多;结构件压铸仍存在竞争。


       来自奥地利莱奥本大学铸造研究所的李杰华教授,以《计算机断层扫描技术在近终形铝合金铸件铸造缺陷分析方面的应用》为题。李教授表示,目前,计算机断层扫描技术在近终形铝合金铸件铸造缺陷分析方面已经得到非常广泛的应用;铸造缺陷主要分布在晶界上,通过控制共晶晶粒的尺寸可以细化铸造缺陷的尺寸,优化铸造缺陷的分布;半固态铸造可以生产高质量的优质铝合金铸件;通过合适的熔体处理技术可以有效地减少铸造缺陷,提升铸件性能。


       富来(上海)压铸机有限公司的王博先生以《高盈利能力的压铸技术》为题,介绍了富来围绕如何提高客户利润,做了大量的工作,开发了许多软件和硬件的技术,为客户打造智慧压铸工厂,这些技术包括富来的大数据管理和分析;实现高效率生产的关键领域,压铸机类型、压铸工艺、模具设计,设备能力;无浇道压铸技术;无气孔、薄壁真空吸铸技术;模具设计及3D打印的模具型芯;性能与节约能源;优化和成本管理等。


       提升压铸件品是有色铸造行业共同努力的方向。东芝机械株式会社的中田光荣先生以《局部加压法带来的高品质成型》为题,介绍了一种局部挤压法的技术,可以解决压铸件缩孔的问题,提高产品质量。据了解,这是压铸机兼用挤压的解决方案,利用压铸机的液压源,只需将模具规格改变成局部挤压规格即可,降成本实现局部挤压。中田光荣先生表示,有效的形成量对品质有很大的影响,同时也能管理产品品质;最有效的行程量可以通过气孔的量来计算出来;通过凝固解析结果预测到,插入的最佳时机是浇口凝固的时候;回退的最佳时机是顶针周边温度在固相线以下的时候。


       除装备和工艺外,材料也是在压铸产业发展中,同样起到至关重要的作用。斯穆-碧根柏东莞公司总经理王群先生以《一种可提高压铸模具使用寿命的新型热作工具钢》为题,介绍了该公司研发的一种压铸模具专用工具钢材料Thermodur E40K。压铸模具钢需要具有良好的抗龟裂性能;冲击测试,只能显示裂纹产生及扩展的最终值,不能显示裂纹扩展的过程值;示波冲击测试,应力应变受阻显示Thermodur E40K良好的韧性及抗裂纹扩展能力;这些结果被热疲劳测试结果所证实。通过多个测试性能佐证该公司Thermodur E40K适合压铸模具的应用。


       半固态技术是有色铸造的前沿技术。北京有色金属研究总院的张志峰教授以《铝合金半固态成型技术及其产业化应用》为题,介绍了一种先进的铸造成型技术——“半固态+挤压铸造”成型技术,以及其产业化应用情况。铝合金半固态成型技术是一种先进的成型方法,半固态胚料良好的触变性使得成型工件的综合力学性能提高近20%;胚料变形抗力极低,可以一次加工成型复杂的零件,减少成型道次,能耗可降低30%,材料利用率提高20%;胚料成型温度低,可减少常规铸件固有的皮下气孔和疏松等缺陷,实现近终成型,省去浸渗等工序,生产效率大幅度提高。铝合金半固态成型零件显微组织细小致密,表面质量高、尺寸精度高,气孔含量极低,具有优异的力学性能,实现高性能铝合金结构件代替钢铁材料,为汽车的轻量化开辟了新的方向。


       意德拉集团有限公司市场总监Paolo Romani先生以《结构件压铸生产挑战和优化》为题,他介绍了意德拉丰富的压铸机产品线,以及全球的销售和服务网络,并认为铝合金和压铸成型是汽车轻量化的最佳选择之一。接着,他重点介绍了意德拉如何通过技术进步,包括合模机构、压射系统、控制系统革新,以及配置周边设备组成压铸生产单元,与客户一道开发出各种汽车压铸结构件,实现汽车的减重和轻量化。


       脱模剂在压铸生产中发挥了不可小觑的作用。奎克化学公司的M.D.Lococo先生的报告题目为《通过四种标准实验室试验评估试验评估压铸脱模剂在生产应用时的性能》。脱模剂的生产现场测试是一项代价昂贵的工作。这类测试通常会以损失铸件,占用原料资源以及设备损耗的代价来评估脱模剂产品。因此在此之前,需要在实验室中就对脱模剂进行适当的评价,来减少现场测试的不确定性。目前大多数已知的方法已经可以测定的一些特定性能,但在判断其综合性能方面却效果不佳。M.D.Lococo先生介绍了热重分析(TGA)、傅里叶变红外光谱(FTIR)、固体物含量、目视比较四种类实验室测试方法,以准确评估现场生产测试时脱模剂性能。

       论坛首日会议圆满结束,高规格的会议,高含金量的技术报告,权威的科研院所专家学者、各领域知名企业代表共同参与,共同成就了一场行业盛会。而本届论坛也进一步巩固了其作为国内最具影响力的有色及压铸论坛的地位。论坛的第二天,专家报告还将继续,以“未来与发展”为主题的“2017中外压铸产业发展研讨会”即将上演,敬请期待。

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地点
上海新国际博览中心N1、N2、N3馆(浦东新区龙阳路2345号)

时间
2018年7月18日   上午09:00-下午16:30
2018年7月19日   上午09:00-下午16:30
2018年7月20日   上午09:00-下午16:00